Bewährte WBH- und Beschichtungs-Technik aus einer Hand

Die RI-Induktionsglühen und die galvanischen WPT-Drahtveredelungsanlagen.
Die Maschinenfabrik NIEHOFF hat mehr als 60 Jahre Erfahrung in der Konstruktion und im Bau von Drahtziehmaschinen und Maschinen zum Verarbeiten von Draht. Beispielhafte Ergebnisse der langjährigen Entwicklungsprozesse sind die Induktionsglühen der RI-Baureihe und die gemeinsam mit Steuler Anlagenbau entwickelten galvanischen Drahtveredelungsanlagen Typ WPT.


Drahtglühen: Die RI-Induktionsglühen und das neue Modell RI 120 N


Die kontinuierlichen, induktiv-konduktiven Durchlaufglühen Typ RI eignen sich perfekt für Drähte mit niedriger thermischer und elektrischer Leitfähigkeit. Die Glühen arbeiten nach dem Prinzip eines Transformators. Der Glühprozess läuft unter Schutzgas ab, um jegliche Oxidation der Drahtoberfläche zu vermeiden.

Das Modell RI 120 N, das auf der Fachmesse wire 2014 der Fachwelt erstmals vorgestellt wurde, unterscheidet sich von den anderen RI-Modellen durch eine zusätzliche Nachwärm-Vorrichtung. Diese Glühe ist für Drähte mit kleinen Durchmessern vorgesehen, die höchste Qualitätsanforderungen hinsichtlich Trockenheit erfüllen müssen, wenn sie die Glühe verlassen. Die RI 120 N ist für eine Produktionsgeschwindigkeit von bis zu 35 m/s und einen Drahtdurchmesser von 0,15 mm bis 0,40 mm ausgelegt, die maximale Glühtemperatur beträgt 750°C.

Vielseitige Einsatzmöglichkeiten

Die RI-Glühen sind vor allem für Drähte aus Messing (CuZn), Zinnbronze (CuSn), Neusilber (CuNiZn) sowie niedriglegierte Kupferlegierungen wie CuMg, CuBe, CuCr und CuSiMn vorgesehen. Auch Heizleiter- und Widerstandsdrähte auf Nickel-, Nickelchrom- und Kupfernickelbasis können optimal geglüht werden. Dasselbe gilt auch für Drähte aus Edelmetallen und deren Legierungen, Drähte aus metallischen Verbundwerkstoffen und nicht zuletzt auch blanke oder beschichtete Kupferdrähte.

Gute Umform-Eigenschaften, qualitativ hochwertige Oberfläche

Die induktive Erwärmung und das schnelle Abkühlen des Drahtes bewirken, dass sich im Draht ein sehr feinkörniges, homogenes Gefüge bildet, das ihm hervorragend gute Verarbeitungs- und Umformeigenschaften gibt. Da die Erwärmung berührungslos erfolgt, haben diese Drähte auch eine qualitativ hochwertige Oberfläche. Mit einem speziellen Berechnungsprogramm können NIEHOFF-Spezialisten das Glühen von Drähten aus unterschiedlichen Werkstoffen und mit verschiedenen Abmessungen simulieren. Damit ist es möglich, Verbrauchswerte, Glühgeschwindigkeiten, Drahttemperaturen und andere Parameter für jede Anwendung im Voraus zu ermitteln.

Einfache Bedienung

Die RI-Glühen sind einfach und übersichtlich aufgebaut. Die Drahtführung erfolgt über nur zwei Umlenkungen. Die Kurzschlussrolle lässt sich so positionieren, dass der Drahtverlauf genau auf den Glühbereich ausgerichtet werden kann. Die wenigen Verschleißteile der Glühe haben eine hohe Standzeit, und die einzelnen Elemente lassen sich zum Reinigen oder Austauschen mit wenig Werkzeugaufwand schnell und einfach herausnehmen. Die Kurzschlussrolle ist motorisch angetrieben und reduziert die auf den erwärmten Draht wirkenden Schleppkräfte.

Energieeffizienz

Das induktive Erwärmungsprinzip macht es möglich, dass die RI-Glühen einen energetischen Wirkungsgrad von bis zu 90 % erreichen können. RI-Glühen lassen sich in Walzanlagen, Ziehanlagen und kombinierte Anlagen für Runddrähte, Flachdrähte und Profildrähte mit einfachem Querschnitt integrieren.

Drahtbeschichten: Die Drahtveredelungsanlagen Typ WPT

Für bestimmte Aufgaben benötigt die Draht- und Kabelindustrie Drähte aus beschichtetem Kupfer. Die in einer kontinuierlich arbeitenden galvanischen Beschichtungsanlage auf den Draht aufgebrachte Schicht muss über die gesamte Drahtlänge konzentrisch sein und homogene physikalische Eigenschaften aufweisen. Deshalb müssen moderne Beschichtungsanlagen anspruchsvolle technische wie auch ökologische und ökonomische Anforderungen erfüllen, was die WPT-Anlagen tun. Sie arbeiten nach der von der Maschinenfabrik NIEHOFF und der Firma Steuler Anlagenbau gemeinsam entwickelten Wire Plating Technology (WPT). Die WPT-Anlagen werden in mehreren Größen für verschiedene Kombinationen aus Grund- und Beschichtungsmetall gebaut. Die Anlage Typ WPT 300.SN.1.3000 ist beispielsweise zum Verzinnen von Kupferdrähten mit einem Durchmesser von 1,2 bis 2,6 mm ausgelegt und erzeugt eine Schicht, deren Dicke sich auf 1,0 bis 20,0 µm einstellen lässt. Die Anlage ist für mittlere Produktionsmengen vorgesehene und kann mit einer Durchlaufgeschwindigkeit von bis zu 420 m/min betrieben werden.

Effizient und umweltfreundich

Der Draht durchläuft nacheinander die Stationen elektrolytisches Entfetten, Spülen mit Wasser in einem Kaskadensystem, chemische Neutralisierung der Drahtoberfläche im Beizbad, galvanisches Verzinnen im Galvanikbad und erneutes Reinigen. Das Kaskaden-Spülsystem stellt sicher, dass beim Reinigen des Drahtes sämtliche Rückstände entfernt werden und nur eine minimale Wassermenge benötigt wird. Diese Vorgehensweise trägt auch zu einer hohen Standzeit des Verzinnungsbades und niedrigem Chemikalienverbrauch bei. Zum Arbeitsprozess gehört auch das automatische Dosieren der Chemikalien (Additive) und die Versorgung mit Wasser, was sich in stabilen Betriebsbedingungen, einer gleichbleibend hohen Oberflächenqualität und einer ausgezeichneten Haftfähigkeit des Schichtmetalls äußert. Außerdem ist wenig personeller Einsatz nötig. Zu den weiteren Vorteilen, die die WPT-Anlagen bieten, gehört, dass der Verbrauch von Energie, Wasser und Chemikalien minimiert ist, das Anoden-Material praktisch zu 100% verwendet wird sowie eine hohe Zuverlässigkeit. Wird das Spülwasser in einem Vakuumverdampfer destilliert, können mehr als 90% des Wassers zum Prozess zurückgeführt und wiederverwendet werden. Alle diese Maßnahmen tragen dazu bei, die Produktionskosten zu minimieren und die Anforderungen des Umweltschutzes zu erfüllen.

Modular aufgebaut

Wegen der modularen Bauweise können WPT-Anlagen individuell an die anwenderspezifische Situation vor Ort und durch den Austausch von Modulen auch leicht an Marktveränderungen angepasst werden. Alle Komponenten sind leicht zugänglich und einfach zu warten, weswegen Service und Wartungsaufwand auf ein Minimum reduziert sind.
Die modernen WPT-Anlagen werden bedient über das neue NMI (NIEHOFF Machine Interface) mit Farbtastbildschirm und vereinfachter Navigations-Struktur. Die WPT-Drahtveredelungsanlagen können mit anderen NIEHOFF-Produkten – wie Abwicklern, Ziehmaschinen, Glühen, Spulern oder Fasswicklern – zu kompletten, synchronisiert arbeitenden Anlagen kombiniert werden.

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